Wie funktioniert eine Biegemaschine? Anleitung zum Biegen von Federn

Wie eine Biegemaschine funktioniert: Das Grundprinzip

Eine Biegemaschine funktioniert, indem sie eine kontrollierte Kraft auf ein Werkstück – typischerweise Metall, Draht oder Rohr – ausübt, um es ohne Schneiden oder Schweißen in einen bestimmten Winkel oder eine bestimmte Form zu verformen. Die Maschine verwendet eine Kombination aus einem Stempel (obere Matrize), einer Matrize (untere Matrize) und einem Hinteranschlag, um das Material mit wiederholbarer Genauigkeit zu positionieren und zu biegen. Die grundlegende Mechanik beruht darauf, dass die Streckgrenze des Materials überschritten wird, damit es sich dauerhaft verformt, während gleichzeitig die Zugfestigkeit unterschritten wird, um einen Bruch zu vermeiden.

In der Praxis bedeutet dies, dass der Stempel beim Absenken in die Matrize das Blech oder den Draht dazu zwingt, sich der Matrizengeometrie anzupassen. Der erreichte Winkel hängt von der Eindringtiefe, der Matrizenöffnungsweite und den materialeigenen Rückfederungseigenschaften ab. Moderne CNC-Biegemaschinen steuern alle diese Variablen digital und ermöglichen so enge Toleranzen von nur ±0,1° beim Biegewinkel und ±0,1 mm bei der Positionierung des Hinteranschlags.

Im industriellen Einsatz gibt es mehrere primäre Biegeverfahren, die jeweils für unterschiedliche Materialien und Produktionsmengen geeignet sind:

• Luftbiegen: Der Stempel drückt das Material in die Matrize, ohne den Boden zu erreichen. Der endgültige Winkel hängt von der Eindringtiefe des Stempels ab. Dies ist die flexibelste Methode und macht weltweit über 60 % der Abkantpressenvorgänge aus.
• Bottoming (Bodenbiegung): Der Stempel treibt das Material vollständig in die Matrize und erzielt so sehr präzise Winkel. Die Rückfederung ist minimal, da das Material vollständig komprimiert ist. Erfordert mehr Tonnage – typischerweise drei- bis fünfmal mehr als Luftbiegen.
• Prägung: Die Methode mit dem höchsten Druck, bei der Stempel und Matrize das Material so zusammenpressen, dass die Rückfederung nahezu Null ist. Wird für extrem enge Toleranzen verwendet, häufig in der Luft- und Raumfahrt oder bei der Herstellung medizinischer Komponenten.
• Rollenbiegen: Drei Walzen biegen Bleche oder Platten nach und nach in Bögen oder Zylinder. Häufig im Rohrbau und im Stahlbau.
• Rundziehbiegen: Wird hauptsächlich für Rohre und Profile verwendet. Eine Klemmmatrize hält das Rohr, während sich eine Biegematrize um eine feste Mitte dreht und das Rohr in Form zieht. Unverzichtbar für Biegungen mit engen Radien an Auspuffrohren und Überrollkäfigen.

Schlüsselkomponenten in einer Biegemaschine

Wenn Bediener wissen, was die einzelnen Teile bewirken, können sie Probleme besser beheben und die Ausgabequalität optimieren. Jede Biegemaschine, unabhängig vom Typ, verfügt über einen gemeinsamen Satz mechanischer und Steuerungskomponenten.

Der Rahmen und das Bett

Der Maschinenrahmen ist eine geschweißte oder gegossene Stahlkonstruktion, die Biegekräfte ohne Durchbiegung aufnimmt. Bei großen Abkantpressen mit einer Nennlast von 400 Tonnen oder mehr biegt sich das Bett unter Last messbar durch – manchmal 0,3–0,5 mm über eine Spannweite von 4 Metern. Bessere Maschinen verwenden Bombierungssysteme (mechanisch oder hydraulisch auf Keilbasis), um diese Durchbiegung auszugleichen und die Winkelkonsistenz über die gesamte Teilelänge aufrechtzuerhalten.

Der Widder (oberer Balken)

Der Stößel trägt das Oberwerkzeug (Stempel) und wird durch Hydraulikzylinder, servoelektrische Antriebe oder mechanische Exzenter nach unten gefahren. Servoelektrische Abkantpressen, heute Standard in Präzisionsblechwerkstätten, erreichen eine Positionierungswiederholgenauigkeit von ±0,01 mm — deutlich besser als herkömmliche hydraulische Konstruktionen, die typischerweise ±0,04 mm erreichen.

Werkzeuge: Stanzen und Matrizen

Der Radius der Stempelspitze, die Breite der Matrizenöffnung (V-Öffnung) und der Matrizenschulterradius wirken sich alle direkt auf die Biegequalität aus. Als Standardregel gilt, dass die V-Öffnung das 6–10-fache der Materialstärke betragen sollte. Zum Biegen von 3 mm dickem Weichstahl wird beispielsweise normalerweise eine 20–24 mm große V-Matrize verwendet. Die Verwendung einer zu schmalen Matrize führt zu einer übermäßigen Materialverdünnung und Rissbildung. Eine zu breite Matrize erhöht die Rückfederung und verringert die Winkelgenauigkeit.

Hinteranschlagsystem

Der Hinteranschlag ist ein motorisierter Anschlag, der das Material vor jeder Biegung präzise positioniert. Moderne mehrachsige Hinteranschläge (typischerweise 4–6 Achsen) ermöglichen die CNC-Steuerung von Tiefe und Höhe, sodass komplexe Flanschteile automatisch ohne manuelle Neupositionierung hergestellt werden können. Die Genauigkeit des Hinteranschlags bestimmt direkt die Flanschlängentoleranz, die bei gut gewarteten CNC-Abkantpressen bei ±0,1 bis ±0,2 mm liegt.

CNC-Steuerung

Moderne Biegemaschinen verfügen über spezielle CNC-Steuerungen (Delem, Cybelec oder proprietäre Systeme), die Biegeprogramme speichern, die erforderliche Tonnage berechnen, Rückfederungen kompensieren und mehrachsige Bewegungen koordinieren. Die Offline-Programmierung über CAD/CAM-Software (z. B. Radan, SolidFunktioniert Bend) ermöglicht es Ingenieuren, Biegesequenzen auf einem Computer zu entwickeln und direkt auf die Maschine zu übertragen, wodurch die Rüstzeit im Vergleich zur manuellen Trial-and-Error-Programmierung um 40–70 % verkürzt wird.

Wie ein Federbiegemaschine Works

Eine Federbiegemaschine ist eine spezielle Art von Biegemaschine, die speziell dafür entwickelt wurde, Draht oder Flachmaterial zu Federn und federähnlichen Formen zu formen – einschließlich Spiralen, Torsionsfedern, Druckfedern, Zugfedern und kundenspezifischen Drahtformen. Im Gegensatz zu herkömmlichen Blechabkantpressen arbeitet eine Federbiegemaschine mit rotierenden Biegestiften, einstellbaren Nocken und einem Drahtvorschubmechanismus, die zusammenarbeiten, um den Draht kontinuierlich zu formen, während er durch die Maschine geführt wird.

Der grundlegende Arbeitszyklus einer CNC-Federbiegemaschine durchläuft die folgenden Phasen:

1. Drahtzuführung: Servoangetriebene Vorschubrollen schieben den Draht von einer Spule auf die exakte Länge vor. Die Vorschubgenauigkeit moderner Maschinen erreicht ±0,02 mm pro Zyklus.
2. Biegen/Wickeln: Biegestifte oder Wickelwerkzeuge üben eine seitliche Kraft auf den vorrückenden Draht aus und wickeln ihn um einen Wickeldorn oder durch eine Reihe von Biegepunkten, um die gewünschte Geometrie zu bilden.
3. Pitch-Steuerung: Ein Steigungswerkzeug bewegt sich axial, um den Abstand zwischen den Windungen in Druck- oder Zugfedern zu steuern.
4. Schneiden: Sobald die Feder ihre programmierte Länge erreicht hat, trennt ein Schneider den Draht sauber ab und die fertige Feder wird in einen Sammelbehälter oder ein Förderband ausgeworfen.

Hochgeschwindigkeits-CNC-Federbiegemaschinen produzieren je nach Drahtdurchmesser und Federkomplexität typischerweise 30–200 Federn pro Minute. Einige Hochleistungswickler im Elektronikbereich, die dünnen Draht (0,1–0,5 mm) verarbeiten, erreichen mehr als 400 Teile pro Minute.

Arten von Federbiegemaschinen

Federbiegemaschinen gibt es je nach Federtyp und Produktionsanforderungen in verschiedenen Konfigurationen:

Rückfederung: Warum sie wichtig ist und wie Biegemaschinen damit umgehen

Die Rückfederung ist eine der größten Herausforderungen bei jedem Biegevorgang, sei es an einer Blechabkantpresse oder einer Federbiegemaschine. Wenn eine Kraft Metall verbiegt, ist nur ein Teil der Verformung plastisch (permanent). Der elastische Teil erholt sich, sobald die Kraft nachlässt, wodurch das Teil in seine ursprüngliche Form zurückfedert. Bei gewöhnlichem Weichstahlblech liegen die Rückfederungswinkel typischerweise zwischen 1° und 5°, während hochfeste Stähle und Edelstahl 6°–12° oder mehr zurückfedern können.

Federbiegemaschinen sind mit einer besonders akuten Version dieses Problems konfrontiert. Das gesamte Produkt wird durch seine elastische Erholung definiert – eine Druckfeder beispielsweise muss Energie vorhersehbar speichern und abgeben, daher muss der Aufwickelvorgang die Rückfederung genau berücksichtigen, um die angestrebte freie Länge und Federrate zu erreichen. Eine Feder, die stärker zurückspringt als programmiert, ist zu lang; Eine, die weniger zurückfedert, ist zu kurz und beide werden den Belastungstest nicht bestehen.

Kompensationsmethoden, die in modernen Maschinen verwendet werden

• Überbiegen: Die Maschine biegt sich absichtlich über den Zielwinkel hinaus und berechnet den zum Ausgleich der Rückfederung erforderlichen Überschuss. CNC-Systeme speichern materialspezifische Rückfederungskorrekturwerte in ihren Datenbanken.
• Rückmeldung der Winkelmessung: Einige High-End-Abkantpressen verfügen über integrierte Laser- oder optische Winkelsensoren (z. B. das CADMAN-Touch-System von LVD), die den tatsächlichen Winkel in der Mitte des Hubs messen und die Stempeldurchdringung in Echtzeit anpassen.
• Materialdatenbankvergütung: CNC-Federbiegemaschinen speichern Rückfederungskorrekturtabellen für jedes Drahtmaterial, jeden Durchmesser und jede Härte. Der Bediener gibt die Materialspezifikation ein und die Maschine passt die Position des Wickeldorns und den Werkzeugdruck automatisch an.
• Prägung: Der angewandte Druck, der ausreicht, um nahezu den gesamten Materialquerschnitt plastisch zu verformen, eliminiert die Rückfederung fast vollständig, erfordert jedoch 5–8 Mal mehr Kraft als beim Luftbiegen.

CNC vs. manuelle Biegemaschinen: Ein direkter Vergleich

Die Unterscheidung zwischen CNC-gesteuerten und manuellen Biegemaschinen geht weit über den Preis hinaus. Jedes hat einen spezifischen Betriebskontext, in dem es die beste Rendite liefert.

Insbesondere bei Federbiegemaschinen dominieren CNC-Systeme die Produktion mittlerer bis hoher Stückzahlen, da die Geometrie der Drahtform mit manuellen Stifteinstellungen kaum konsistent zu reproduzieren ist, wenn die Durchlaufgeschwindigkeit 50 Teile pro Minute übersteigt. Manuelle Federbiegemaschinen eignen sich weiterhin für Prototypenarbeiten, Spezialreparaturwerkstätten und sehr kleine Chargen von Drahtfedern mit großem Durchmesser, bei denen die Rüstzeit der Maschine die tatsächliche Produktionszeit in den Schatten stellt.

Von Biegemaschinen verarbeitete Materialien

Biegemaschinen sind nicht materialunabhängig. Jede Materialklasse reagiert anders auf Biegekräfte und die Maschinenparameter müssen entsprechend angepasst werden.

Materialien für Abkantpressen aus Blech

• Weichstahl (CR/HR): Das am häufigsten gebogene Material. Streckgrenze 250–350 MPa. Nachsichtiges Verhalten mit mäßiger Rückfederung. Eine 1-mm-CR-Platte erfordert etwa 12–18 Tonnen pro Meter Biegelänge.
• Edelstahl (304/316): Höhere Festigkeit (Ertrag 205–310 MPa), aber wesentlich höhere Kaltverfestigungsrate. Erfordert die 1,5- bis 2-fache Tonnage von Weichstahl und erzeugt eine stärkere Rückfederung. Der minimale Innenbiegeradius sollte mindestens das 1-fache der Materialstärke betragen, um Risse zu vermeiden.
• Aluminium (5052, 6061): Geringere Festigkeit, aber aufgrund des geringeren Elastizitätsmoduls anfälliger für Rückfederungen (~70 GPa gegenüber 200 GPa für Stahl). 6061-T6 ist bekanntermaßen anfällig für Risse bei scharfen Radien; Für komplexe Biegungen werden T4- oder geglühte Härtegrade bevorzugt.
• Hochfester Stahl (AHSS, HSLA): Streckgrenzen von 550–1200 MPa. Extrem hohe Rückfederung (oft 8°–15° pro 90°-Biegung). Erfordert eine sorgfältige Werkzeugauswahl und häufig spezielle Umformstrategien.

Drahtmaterialien für Federbiegemaschinen

• Hartgezogener Federdraht (ASTM A227): Das Arbeitstier der Branche für Allzweck-Druckfedern. Zugfestigkeit 1200–2000 MPa je nach Durchmesser.
• Musikdraht (ASTM A228): Höchste Zugfestigkeit gängiger Federdrahtqualitäten (bis zu 2350 MPa bei 0,5 mm Durchmesser). Wird dort eingesetzt, wo Ermüdungsfestigkeit und gleichbleibende mechanische Eigenschaften von entscheidender Bedeutung sind.
• Rostfreier Federdraht (302/304): Korrosionsbeständigkeit für Lebensmittelverarbeitung, Schifffahrt und medizinische Anwendungen. Geringere Festigkeit als Musikdraht, aber ausgezeichnete Umweltbeständigkeit.
• Chrom-Silizium-/Chrom-Vanadium-Legierungsdraht: Wird für Hochtemperaturfedern (Ventilfedern, Motorkomponenten) verwendet, bei denen erhöhte Betriebstemperaturen dazu führen würden, dass sich Kohlenstoffdraht verformt.

So wählen Sie die richtige Biegemaschine für Ihre Anwendung aus

Die Wahl der falschen Maschine ist ein teurer Fehler. Die richtige Biegemaschine hängt von mindestens sechs konvergierenden Faktoren ab, und jeder muss zusammen und nicht isoliert bewertet werden.

Werkstückmaterial und -dicke

Für Blech, die erforderliche Tonnage skaliert mit Materialstreckgrenze und -dicke im Quadrat . Durch die Verdoppelung der Materialstärke vervierfacht sich die benötigte Tonnage etwa. Eine Werkstatt, die hauptsächlich 3 mm starken Weichstahl mit einer Breite von bis zu 2.500 mm biegt, benötigt eine Abkantpressenkapazität von etwa 100–160 Tonnen. Wenn sie später 6 mm Edelstahl biegen müssen, könnten für dasselbe Teil 400 Tonnen erforderlich sein – weit mehr als die Nennleistung der Maschine.

Bei Federarbeiten ist die Auswahl der Maschine fast ausschließlich vom Drahtdurchmesserbereich abhängig. Eine Federbiegemaschine, die für 0,5-4-mm-Draht ausgelegt ist, kann 8-mm-Draht nicht zuverlässig verarbeiten, ohne dass die Gefahr einer Motorüberlastung und eines Werkzeugbruchs besteht.

Teilegeometrie und Komplexität

Einfache 2D-Biegungen an Flachblechen können mit jeder Abkantpresse bearbeitet werden. Teile mit komplexen Flanschbeziehungen, Saumbiegungen oder negativen Winkeln erfordern außermittige Werkzeuge, spezielle Gesenkkonfigurationen oder die Teilemanipulation durch Roboter. Für Drahtformen mit 3D-Geometrie – Haken, Schlaufen und Biegungen in mehreren Ebenen – kann nur eine mehrachsige CNC-Drahtformmaschine mit 6 oder mehr unabhängig gesteuerten Achsen die Produktionsmenge bewältigen.

Produktionsvolumen

Eine Werkstatt, die 50 kundenspezifische Halterungen pro Woche herstellt, hat keine Rechtfertigung für eine 200.000-Dollar-CNC-Abkantpresse mit automatischem Werkzeugwechsler. Umgekehrt kann sich ein Federhersteller, der monatlich 500.000 Druckfedern produziert, nicht auf eine halbautomatische Wickelmaschine verlassen – Zykluszeit und Werkzeugverschleiß machen die Kosten untragbar. Die Break-Even-Analyse zeigt durchweg, dass CNC-Federbiegemaschinen ihre Investition innerhalb von 12–24 Monaten amortisieren bei Produktionsraten von über 50.000 Teilen pro Monat im Vergleich zu manuellen oder halbautomatischen Alternativen.

Toleranzanforderungen

Teile aus der Luft- und Raumfahrttechnik sowie aus der Medizintechnik erfordern regelmäßig Biegewinkel von ±0,25° und Flanschlängen von ±0,1 mm. Dies zuverlässig auf einer hydraulischen Abkantpresse ohne Rückmeldung der Winkelmessung zu erreichen, ist über einen gesamten Produktionslauf hinweg nahezu unmöglich. Beim Federbiegen erfordern freie Längentoleranzen von ±0,3 mm bei einem 50-mm-Federkörper eine Maschine mit stabiler Drahtvorschubauflösung und konsistenter Rückfederungskompensation – normalerweise nur mit servoangetriebenen CNC-Wickelmaschinen erreichbar.

Häufige Probleme bei Biegevorgängen und ihre Ursachen

Selbst gut konfigurierte Maschinen produzieren fehlerhafte Teile, wenn die Variablen nicht kontrolliert werden. Die folgenden Probleme werden sowohl bei Abkantpressen als auch bei Federbiegemaschinen am häufigsten gemeldet.

Winkelinkonsistenz über die Teilelänge

Wenn der Biegewinkel in der Mitte korrekt ist, sich aber zu den Enden hin öffnet, biegt sich das Maschinenbett unter Last durch. Eine 3-Meter-Biegung an einer 250-Tonnen-Abkantpresse ohne aktive Bombierung kann in der Mitte eine Durchbiegung von 0,4–0,8 mm im Vergleich zu den Enden aufweisen, was einer Winkelabweichung von 1°–2° entspricht. Die Lösung ist ein hydraulischer oder mechanischer Bombiertisch oder kürzere Werkzeugsegmente, die eine abschnittsweise Anpassung ermöglichen.

Rissbildung am Biegeradius

Risse treten auf, wenn die äußere Faserspannung die Dehnfähigkeit des Materials übersteigt. Zu den häufigsten Ursachen gehören die Verwendung eines Stempelradius, der kleiner als der für das Material empfohlene Mindestradius ist (bei 6061-T6-Aluminium beträgt der minimale Innenradius typischerweise das 1,5- bis 2-fache der Materialstärke), das Biegen quer zur Faserrichtung des gewalzten Blechs oder die Verwendung von kaltverfestigtem Material aus früheren Umformvorgängen. Durch Drehen des Teils um 90° relativ zur Walzrichtung werden häufig Risse bei Grenzmaterialien vermieden.

Variation der freien Länge der Feder beim Biegen der Feder

Die Streuung der freien Länge bei Produktionsfedern (z. B. ±1 mm bei einem Ziel von ±0,3 mm) lässt sich in der Regel auf eine von drei Ursachen zurückführen: Schwankungen des Drahtdurchmessers zwischen Windungen, die die Toleranz überschreiten, für die die Maschine kalibriert wurde, temperaturbedingte Änderungen der Materialhärte bei langen Produktionsläufen oder abgenutzte Vorschubrollen, die zeitweise durchrutschen. Austausch der Einzugswalzeneinsätze alle 300–500 Betriebsstunden ist standardmäßige vorbeugende Wartung in großen Federwerken.

Verdrehen Sie geformte Drahtteile

Eine Verdrehung entsteht, wenn die Restspannung in der Drahtspule beim Durchlauf des Drahtes durch die Maschine nicht gleichmäßig abgebaut wird. Eine zwischen der Drahtspule und den Vorschubrollen montierte Drahtrichtmaschine (Rotations- oder Rollenrichtmaschine) entfernt den Spulensatz vor dem Formen. Die meisten Serienfederbiegemaschinen verfügen standardmäßig über eine 7- oder 9-Rollen-Richtmaschine.

Sicherheitsanforderungen für den Betrieb von Biegemaschinen

Biegemaschinen – insbesondere hydraulische Abkantpressen mit einer Nennleistung von 100 Tonnen oder mehr – erzeugen Kräfte, die Hände quetschen und tödliche Verletzungen verursachen können. Sicherheitsstandards sind in keinem professionellen Betriebsumfeld optional.

• Lichtvorhänge und Laserschutzsysteme: Moderne Abkantpressen verwenden AOPD-Systeme (Active Opto-electronic Protective Device) – Laservorhänge, die den Stößel sofort stoppen, wenn die Hand eines Bedieners in den Gefahrenbereich gelangt. Das Fiessler AKAS II und ähnliche Systeme erkennen Hindernisse mit einer Dicke von bis zu 14 mm bei Schließgeschwindigkeiten von bis zu 10 mm/s.
• Zweihandbedienung: Bei Maschinen ohne erweiterte optische Sicherheit sorgt eine Zweihand-Aktivierungsanforderung dafür, dass die Hände des Bedieners während des Krafthubs vom Werkzeugbereich ferngehalten werden.
• Persönliche Schutzausrüstung: Schnittfeste Handschuhe (EN388 Level 4 oder höher), Sicherheitsschuhe und Augenschutz gegen Metallgrate sind in den meisten Gerichtsbarkeiten Mindestanforderungen.
• Schutz der Federbiegemaschine: Da Federbiegemaschinen Teile mit hoher Geschwindigkeit auswerfen und der Draht schlagen kann, wenn er unter Spannung bricht, ist ein vollständiger Schutz mit verriegelten Zugangstüren erforderlich. Die Normen ISO 11161 und EN 13857 legen Mindestsicherheitsabstände für solche Schutzeinrichtungen fest.
• Wartung des Hydrauliksystems: Eine hydraulische Abkantpresse mit einer undichten Dichtung kann dazu führen, dass der Stößel durch die Schwerkraft herunterfällt. Absturzsicherungsventile (Rückschlagventile direkt am Zylinder) sind bei allen modernen Maschinen Pflicht und sollten jährlich überprüft werden.

Wartungspraktiken, die die Lebensdauer der Biegemaschine verlängern

Eine gut gewartete Biegemaschine sollte 20–30 Jahre produktive Dienste leisten. Vernachlässigte Maschinen verschlechtern sich schnell, produzieren Teile außerhalb der Toleranz und schaffen Sicherheitsrisiken. Die folgenden Wartungspraktiken sind in Produktionsumgebungen nicht verhandelbar.

• Täglich: Reinigen Sie die Werkzeugoberflächen, um Riefen an Stempelspitzen und Matrizenschultern zu vermeiden. Überprüfen Sie die Hydraulikschläuche auf Scheuern oder Auslaufen. Überprüfen Sie die Anschläge des Hinteranschlags auf Ablagerungen, die zu einer Fehlpositionierung der Teile führen könnten.
• Wöchentlich: Überprüfen Sie den Füllstand und den Zustand der Hydraulikflüssigkeit. Überprüfen Sie die Linear-Encoder (falls vorhanden) auf Verschmutzung. Überprüfen Sie die Positionierungsgenauigkeit des Hinteranschlags mit einer Messuhr gegen einen Referenzanschlag.
• Monatlich: Stößelführungen, Leitspindeln des Hinteranschlags und Kugelumlaufspindeln gemäß dem Schmierplan des Herstellers schmieren. Werkzeugspannsysteme auf Verschleiß prüfen.
• Jährlich: Vollständiger Austausch der Hydraulikflüssigkeit (typischerweise ISO VG46 oder VG68, je nach Klima). Überprüfen Sie die Zylinderdichtungen. Führen Sie eine Laser- oder optische Kalibrierung des Winkelreferenzsystems der Maschine durch. Ersetzen Sie bei Federbiegemaschinen Biegestifte und Wickeldorne, die messbaren Verschleiß aufweisen.

Die Werkzeugausstattung verursacht in der Regel die höchsten wiederkehrenden Wartungskosten sowohl bei Abkantpressen als auch bei Federbiegemaschinen. Stempelspitzen abgenutzt und beschädigt; Die Matrizenschultern erodieren durch wiederholten Metallkontakt. Ein einzelner Satz Präzisions-Abkantwerkzeuge für eine 3-Meter-Maschine kann 3.000 bis 15.000 US-Dollar kosten, sodass die ordnungsgemäße Lagerung (Werkzeugregale, Schutzabdeckungen) und Handhabungsverfahren eine direkte Kostenkontrollmaßnahme darstellen.